皮带机安装-黑龙江皮带机-泰安坤华煤矿机械

皮带机跑偏的处理办法有哪些？
皮带机经常会遇到输送带跑偏问题，对于托辊槽角为30°的输送机的输送带跑偏有几种原因：
1、安装中心线不直。
2、输送带本身弯曲不直或接头不直。输送带扣钉歪或被带切口同带宽不成直角，使受的拉力不均匀，运转时，当接头运转到哪里，哪里就发生跑偏。处理这种情况，可将输送带切正，重新胶合或重打钉扣。
3、滚筒中心线与输送带中心线不成直角，出现这种情况主要是由于机架安装不正，虽然可以调整滚筒、轴承前后位置，但移动距离有限，必须把装歪的机架返工重装。机头滚筒轴向中心必须与机尾滚筒轴向中心一致。


4、皮带机输送带在滚筒上往哪边跑偏，就收紧那边的轴承座，使输送带跑偏的一边拉力加大，输送带就往拉力小的一边移动。
5、安装时托辊组轴线同输送带中心线不垂直而引起跑偏，输送带往哪边跑偏，矿用皮带机，就将托辊向输送带前进方向移动-一点，一般移动几个托辊组就能纠正。
6、滚筒不水平引起输送带跑偏，如是安装超差，应停机调平；如是滚筒制造外径不一致，则要重新加工滚筒外圆。
7、滚筒表面的粘结物料，使滚筒成了圆锥面，会使输送带向一侧偏离。特别是输送物料湿度大并且机尾处密封不好时，容易使物料落人空载输送带而粘结于滚筒上，造成输送带跑偏。因此必须经常检验清扫装置和进行人工打扫。


8、输送带一加上负载就跑偏。这种情况一-般是由于物料的下料点不在皮带机输送带中间，应改动进料口处挡板的位置或结构。
9、机架两侧高低不一使输送带不水平，运行时输送带荷重向低的一边移动，导致跑偏。此时必须将机架重焊或将托辊组加上垫片垫平。
10、输送带无载荷时发生空车跑偏，而加上物料就能得到纠正。这种现象一般都是初张力太大造成的，进行适当调整即可。


常用的皮带机输送带的***
在工业生产中，如果对输送带进行正确的***和维护，可延长输送带的使用期限，从而有效的降低生产成本，本文介绍了***输送带的方法。
1、输送带在运输和贮存中，应保持清洁避免阳光直射或雨雪浸淋，防止与酸、碱、油类、等物质接触，并距离发热装置一米以外。
2、输送带贮存时仓库温度宜保持一18-40 ℃之间，相对湿度宜保持在50- 80 ％之间。
3、输送带贮存期间，产品须成卷放置，不得折迭，应每季翻动一次输送带。
4、不同类型、规格层数的输送带不宜接在一起使用，其接头采用胶接法。




5、输送带的类型、结构、规格、层数应根据使用条件合理选用。
6、输送带运行速度一般不宜大于2.5m/s，块度大，磨损性大的物料和使用固定梨的卸料装置应尽量采用低速。
7、滚筒输送带的传动滚筒直径与输送带布层的关系、传动滚筒、改向滚筒的配套以及对托辊槽角的要求应根据运输机的设计规定，合理选取。
8、给料方向应顺输送带的运行方向，为减小物料下落时对输送带的冲击应采溜槽，减小物料下落距离；输送带受料段应缩短托辊间距和采用缓冲托辊为漏料，输送带顺应采用柔软适度的挡料板，以免档料板过硬，输煤皮带机，刮破输送带的带面。
大家都知道，皮带机有非常强的适用性，也是一种节能的设备，但是任何机器都有其缺陷性，它会在转料、进料、卸料的时候，落料和扬灰，还有可能发生皮带跑偏的情况，需要及时检查和维护。如果如果要实现物料的曲线输送时需采用多台机组带动皮带，而且倾斜度不可超过22度。为了改进上述不足的设备主要有以下几种。


　　1.可弯曲的带式皮带输送机
　　可弯曲的带式输送机的断面是通过设置一些托辊，当需要改变物料方向的时候，这个时候可以用可转弯的带式输送机。可弯曲的带式输送机在输送石灰石、石块等物料有着良好的效果与应用。目前已经拥有物料输送能力达300吨，曲线输送的小的弯曲半径为30米，黑龙江皮带机，带宽为600毫米，带速范围从90到150米每分钟的可转弯的带式输送机。
　　2.管状带式皮带输送机
　　管状带式输送机可用于大倾角的物料输送。物料在输送时是完全封闭在管内的，采用6个托辊组来支承，不会发生物料的飞溅和下落现象，是一种无公害的运输机械。管式输送机可实现物料的曲线双向输送，皮带机安装，物料输送倾斜角度可达30度。该物料输送机的管状尺寸大的为600毫米，在物料输送中，不适合输送量较大的场合，输送的物料粒度大小也有要求。在输送过程中被输送物料完全夹持在双带之间，设备安装所占空间较小。


　　3.气垫带式皮带输送机
　　气垫带式输送机是通过气流流过输送带上的路径小孔，在输送带下产生一定的气压来承受输送带上物料重力的，而不再是由托辊来支承物重。空气阻力相比摩擦阻力要小，这样可以降低输送机所需的功率，此时输送机皮带速度增大且减小了设备的占用空间。气垫带式输送机的空气盘槽上设置了一些小孔，沿输送机的长度方向排列，其支撑力产生的原理和静承的机理是相同的。相比前面的输送机，气垫带式输送机没有了托辊与皮带间产生的摩擦阻力，仅有空气的阻力。这种输送机由于没有托辊，所以噪音会小些，设备的维护工作减少。


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